産業用ガラス瓶直接印刷機|UV直付け装飾

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高精度産業用ガラス瓶印刷機(直接装飾対応)

NOVA産業用ガラス瓶印刷機は、高精細UV画像をラベルやスクリーン版を介さずに、ガラス容器に直接印刷します。丸型から角型までさまざまな形状の容器に対応する、自動テーパー補正機能付きシングルパス方式により、1分間に最大40本のフルラップデザインを完璧に印刷できます。南アフリカのワイン協同組合がこの機械を導入したところ、従来のウェットグルーラベリングラインと比較して、装飾コストを48%削減、水使用量を90%削減しました。即時UV-LED硬化により、印刷後すぐに瓶は乾燥し、直ちに梱包工程へ進むことができます。これにより、従来の硬化トンネルが不要になります。また、内蔵プライマー塗布ステーションにより、難接着性のガラス表面へのインク密着性が向上し、1,000回以上の摩擦試験にも合格しています。クイックリリース式マンドレルとレシピ駆動のセットアップにより、材質変更時の切替え時間を3分未満に短縮可能です。さらに、遠隔機体状態監視機能を備えているため、NOVA印刷機は複数シフトにわたって安定した生産性を維持します。
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ケーススタディ

オリーブオイルのボトラーが高級感のある陳列棚での存在感を獲得

イタリアのオリーブオイルメーカーは、従来の紙ラベルをノヴァ社の産業用ガラス瓶印刷機に置き換え、触感豊かでラベル不要の洗練された外観を実現しました。この機械は、500mlの角型ボトルに白・金・マットバーニッシュを直接印刷し、分間35本の速度で生産しています。ラベルを貼らない直接印刷方式により、冷蔵陳列ケースや結露しやすい環境でのラベル剥がれという長年の課題が解消されました。小売データによると、リデザイン後には売上が22%増加し、その要因として「ラベルなし」による高級感ある見た目が挙げられています。同機の高不透明度ホワイトインクは、シルクスクリーン印刷に匹敵する仕上がりを、高額なセットアップ費用をかけずに実現しました。以前は5万枚単位で発注・在庫管理が必要だったデザイン変更が、今では数分で完了します。同社はこの直接印刷ラインを10SKUへと拡大し、輸出額が15%増加した要因の一つとして、見た目の高級化と「ラベル廃棄ゼロ」によるサステナビリティ訴求の強化を挙げています。

医薬品用ガラス瓶印刷機がシリアル番号付与の規制対応を確実に実現

ドイツの製薬用ガラスメーカーが、ノヴァ社の産業用ガラス瓶印刷機を導入し、ワクチンバイアルに個別のシリアル番号およびバーコードを印刷しました。この印刷機は分間50本の速度で稼働し、100%の視覚検査を実施。要求されていた99.99%という読み取り可能率を達成しました。HEPAフィルターによる正圧クリーンルーム対応エンクロージャーを採用し、ISOクラス7に準拠した粒子制御を実現しました。食品への間接接触を想定した低抽出性UVインクを採用し、その適合性を確認済みです。可変データモジュールは顧客のトレース&トラックサーバーと連携し、人間が読める文字およびデータマトリクスコードを同時印刷します。このライン内デジタル印刷により、別途ラベリング機器を設置する必要がなくなり、生産ラインの占有面積を40%削減できました。緊急時の増産対応では、機械の柔軟性を活かして、機械的改造を伴わず迅速に新たなバイアルサイズへの対応が可能となりました。

高級スピリッツ蒸留所が産業用デジタル印刷を採用

カリブ海産のラム酒蒸留所が、プレミアムラインの差別化を図るため、ノヴァ社製の産業用ガラス瓶印刷機を導入しました。この機械は、マット加工されたガラス瓶に、島々をモチーフにした精巧で多色のアートワークを直接印刷し、1分間に25本の速度で生産できます。触って感じられる質感のバーニッシュを施すことで、ヤシの木の浮彫りが再現され、ギフトボックスを開ける体験が大きく向上しました。使用したUVインクは、高温多湿環境やアイスバケツへの長時間浸漬にも耐え、剥離することはありません。オンデマンド印刷を実現したことで、事前に装飾済みの瓶の在庫期間を3か月から1週間に短縮し、20万米ドルの運転資金を解放しました。従来、限定版の生産には最低1万本のロットが必要でしたが、現在では500本から採算が取れるようになり、年間6種類のコレクターズエディションを新たに発売できるようになりました。また、見学ツアーで来場者に印刷機の稼働様子を公開したところ、ブランドエンゲージメントスコアが18ポイント向上しました。

関連製品

デジタル技術によって、ガラス瓶の装飾市場が大きく変化しています。その中心に位置するのが、ノバ・インクジェット・テクノロジー社の産業用ガラス瓶印刷機です。従来の装飾方法では、接着剤やライナー、熱硬化炉が必要でしたが、当社の機械は、数ミリ秒で硬化するUV硬化型インクを直接ガラス表面に印刷します。この「ガラス直刷り」方式により、清潔で持続可能なパッケージが実現し、ラベル剥離の必要なく100%リサイクル可能です。韓国のソジュ bottling plant(瓶詰め工場)では、7台のノバ産業用ガラス瓶印刷機が年間2億本以上の装飾済み瓶を生産しており、総合稼働率は97.8%に達しています。オープンアーキテクチャを採用した当機は、フレーム処理装置からプラズマ処理装置まで、サードパーティ製の前処理ユニットと容易に連携可能で、あらゆる種類のガラス素材へのインク密着性を確保します。また、分光光度計によるフィードバックを活用したノバ独自のカラーマネジメントシステムにより、季節や操業シフトの変動を問わず、ブランドカラーの色差(ΔE)を1.5以内に厳密に制御します。頑丈なリニアガイドと防塵・防湿構造のベローズを備えた本機は、粉塵や湿度の多い瓶詰め工場の過酷な環境下でも安定稼働し、実績ベースの寿命は15,000時間以上です。装飾工程のデジタル化により、ボトラー各社は前例のない柔軟性を獲得。大量カスタマイゼーションやジャストインタイム生産を実現し、現代市場が求める「スピード」と「パーソナライゼーション」への対応が可能になります。

よく 聞かれる 質問

この機械は、曲面形状のガラス瓶にどのように印刷するのですか?

NOVAのプリンターは、動的オートフォーカスとボトルの3D形状をマッピングするソフトウェアを採用しており、曲面による歪みを補正するためにピクセル配置を自動調整します。これにより、複雑な形状のボトルでも、周囲全体にわたって文字や画像が歪まずに再現されます。
はい。UVインクはガラス専用に開発されており、70°Cでのパステル殺菌、苛性洗浄ライン、アイスバケット試験にも耐えます。複数のブルワリーで、実際の商用洗浄工程を50回繰り返しても品質劣化が確認されず、ASTMの耐久性基準を満たすことが実証されています。
印刷範囲やボトルサイズによって異なりますが、一般的な生産能力は分間25~50本です。ワインボトリングメーカーでは、360度全面印刷において分間45本を達成しています。お客様の具体的なボトルを用いたサンプルテストにて、正確な速度を確定いたします。
はい、可能です。楕円形、正方形、平角のボトルに対応する交換式金型およびソフトウェアプロファイルをご提供しています。化粧品工場では、1台の機械で10種類の異なるボトル形状を運用しており、レシピプリセットを用いて4分以内に切り替えを行っています。
紙ラベル、接着剤、ホイルを不要とすることで、包装の重量および廃棄物量を削減できます。当社の工程ではUV-LED硬化方式を採用しており、熱式ラベル乾燥機と比較してエネルギー消費量を70%削減します。また、使用するインクはVOCを含まず、印刷後のガラス容器は単一素材のままとなるため、リサイクルが容易です。

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顧客 の 証言

ジャン=リュック・モロー

当社のNOVA機で、1日あたり3万本のワインボトルを直接印刷しています。このダイレクト印刷の品質は極めて高く、すでに当社ブランドの象徴となっています。年間のラベル在庫コストを4万5,000米ドル削減し、ラベル詰まりによるライン停止もゼロにまで減らしました。この機械は、収益を生み出す設備となっています。

フィオナ・クラーク

当蒸溜所は、スクリーン印刷からノヴァ社の産業用機械へと切り替えました。これにより、毎月限定版を発売できるようになり、1回の印刷で1,200本のみの生産が可能になりました。白色インクの不透明度や触感のあるバーニッシュ仕上げは、高級自動車の塗装に匹敵します。プレミアム価格設定によって、投資額は1年で回収できました。

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3D表面マッピングおよび歪み補正

3D表面マッピングおよび歪み補正

産業用ガラス瓶への印刷では、非平面の表面への完璧な画像再現が求められます。NOVAの統合型レーザー形状計測装置は、各瓶をスキャンし、3次元高さマップを生成します。RIPソフトウェアはこのデータをもとに、投影時に曲面ガラス上に視覚的に正確な画像となるよう、リアルタイムで画像を歪み補正します。ある化粧品ブランドは、この技術を用いて、急峻なテーパー形状を持つ香水瓶に完全な円形のロゴを印刷しました。これは、シルクスクリーン印刷では歪みを伴わず実現できない課題でした。また、このマッピング技術は、傾斜面におけるドットゲインのばらつきを抑えるため、インク滴の配置も精密に制御します。この技術により、従来数時間かかっていたセットアップ時間が数秒に短縮され、作業者は瓶の形状ごとに手動で調整する必要がなくなりました。その結果、視覚的に完璧な装飾が実現し、ブランドイメージの向上と製品の不良率0.2%未満への低減を同時に達成しています。
ライン内プラズマ・密着性向上技術

ライン内プラズマ・密着性向上技術

ガラスへのインクの適切な密着には、表面エネルギーの最適化が必要です。NOVAの産業用ガラスボトル印刷機には、印刷直前にガラスのダイヌ値を高めるインライン大気圧プラズマ処理装置をオプションで搭載できます。これにより、従来のプライマー塗布工程が不要となり、VOC排出量と消耗品コストを削減します。あるシャンパンメーカーでは、プラズマ前処理を導入した結果、耐傷つき性が35%向上したことを実証しており、氷桶による摩耗にさらされるボトルにとって極めて重要です。このシステムは、生産ラインの速度に応じてプラズマ出力を自動調整するため、処理品質が常に均一に保たれます。さらに、NOVAが特別に開発したガラス専用インクと組み合わせることで、ASTMのクロスハッチ試験において最高評価の5Bを達成します。この閉ループ方式により、コーティングのばらつきに関わらず、すべてのボトルに対して最適な表面処理が施され、最大限の耐久性が確保されます。
省エネルギー・ラベル不要のサステナビリティ

省エネルギー・ラベル不要のサステナビリティ

サステナビリティへの関心が高まる中、多くのブランドがガラス瓶への直接印刷を採用しています。NOVAの機械は、このメリットをさらに拡大します。紙ラベル、プラスチックフィルム、接着剤を不要にすることで、1本あたり平均して二酸化炭素換算で18グラムのカーボンフットプリントを削減できます。北欧のウォーターブランドでは、年間2,000万枚のラベルを直接印刷に置き換えた結果、二酸化炭素排出量を年間360トン削減し、埋立処分されるラベル廃棄物を完全にゼロにしました。当社のUV-LED硬化装置は運転時に2.5kWの電力を消費するのみで、水銀ランプ方式と比べて65%の省電力です。また、使用するインクには揮発性有機化合物(VOC)を一切含まないため、工場内の空気質も向上します。さらに、印刷済みのガラス瓶は単一素材のままリサイクルラインへ投入できるため、分別・処理が容易です。こうした要素により、ブランドは包装に関するサステナビリティ目標の達成を支援され、多くの場合、拡大生産者責任(EPR)制度における負担金の減額要件にも該当します。