ロータリースクリーン印刷機|24時間365日・大量生産対応

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大量生産ライン向け産業用ロータリースクリーン印刷機

当社の頑丈なロータリースクリーン印刷機は、化粧品、食品、医薬品、家庭用品など幅広い分野の容器に、高品質な多色装飾を安定して施すことを目的として、大量生産ラインへのシームレスな統合を実現するよう設計されています。全サーボ構成により、24時間365日稼働でも安定した性能を発揮し、平均故障間隔(MTBF)は8,000時間以上です。前処理・印刷・硬化の各工程に加え、オプションでホットスタンプや検査モジュールを組み込めるため、材料の搬送工程を70%削減できるワンパス装飾ワークフローを構築できます。産業用グレードの部品を採用しており、長期にわたる信頼性と最小限の保守作業で、最大限の稼働率を実現します。
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ケーススタディ

医薬品用ボトル生産ラインが完全自動化を達成

医薬品の包装工場では、当社のロータリースクリーン印刷機を、処方用バイアルの完全自動化ボトル生産ラインに導入しました。この機械はブロー成形機の出力と直接接続されており、成形から装飾までの工程で手作業による取り扱いが一切ありません。3色仕様により、用量情報およびブランドマークを医薬品規格に準拠した高精度で印刷しており、地域ごとの包装関連法規制への適合性も確認済みです。また、ライン内に設置されたカメラ検査システムにより、すべてのバイアルの印刷文字の可読性をリアルタイムで検証し、年間1,200万本の生産においてラベル誤りをゼロに抑えています。この導入により、1本あたりの装飾コストが47%削減され、清浄な生産環境における手作業由来の汚染リスクも完全に解消されました。

食品包装工場:季節需要に対応するスケーリング

食品容器メーカーが、季節のイベント向けプラスチック容器の需要ピークに対応するため、当社のロータリースクリーン印刷機を導入しました。この機械は5色同時印刷に対応し、24種類もの季節限定デザインへの切替えも迅速に行えるため、変化の激しい生産スケジュールを支えています。食品用インクとの互換性および完全密閉型の印刷ステーションにより、食品接触に関する厳格な安全基準を満たしています。繁忙期には1日20時間稼働し、週9万5,000個の容器を一定の品質で生産しています。従来の平板式印刷方式と比較して、生産能力は180%向上し、1シフトあたりの作業員数は65%削減されました。この機械の投資回収期間は、単一の繁忙期で完了しました。

自動車部品装飾業者が二次加工工程を追加

自動車用プラスチック部品メーカーが、内装トリム部品の装飾工程に当社のロータリースクリーン印刷機を導入し、付加価値機能モジュールを追加で統合しました。この機械には、コロナ前処理、4色印刷、UV硬化、および一体型ホットスタンピングステーションを、すべて単一のロータリーワークフローで構成しました。その結果、従来3工程に分かれていた製造プロセスが1パスで完了するようになり、仕掛品在庫を80%削減、部品1個あたりの総加工時間を3分から45秒へと短縮しました。サーボ駆動式システムにより、印刷と箔押しの位置精度を厳密に保ち、自動車業界の厳しい品質基準を満たしています。このソリューションにより、装飾処理能力は220%向上し、Tier-1自動車サプライヤーとの新規契約を3件獲得することができました。

関連製品

当社の産業用ロータリースクリーン印刷機は、最新の高速生産ラインへの統合を前提とした、エンドツーエンドの装飾ソリューションを提供します。振動のない安定した運転を実現するため、頑丈な鋳鉄製フレームを採用しており、2~8基の独立した印刷ステーションを搭載可能です。各ステーションは、スクイジーの動き、フレーム位置決め、印刷高さ調整を含むフルサーボ制御に対応しています。モジュラー設計により、単色印刷といった基本機能から、前処理・硬化・ホットスタンプ・自動品質検査を含むフルカラーデコレーションまで、お客様のニーズに合わせて必要な機能のみを柔軟に構成できます。すべてのモジュールは中央のロータリーインデックスシステムと同期して動作し、中間工程を省くシングルパス方式のワークフローを実現することで、ハンドリング工程を削減し、納期短縮を図ります。産業現場での長時間稼働を想定し、高品質で長寿命の部品を採用することで、保守頻度を最小限に抑え、稼働率を最大化しています。直感的な操作システムは工場のMESプラットフォームと連携し、生産状況をリアルタイムで監視可能。また、グローバルな技術サポート体制により、万が一のトラブルも迅速に解決いたします。ボトル、缶、チューブ、あるいは特殊な産業用部品など、あらゆる対象物の装飾に適しており、競争力のある産業用生産に求められるスピード、品質、信頼性を確実に実現します。

よく 聞かれる 質問

この機械は、既存の生産ラインに統合できますか?

はい、当社の機械はコンベアーやブローモールダー、エクストルーダーなど、上流・下流の各種設備とのライン統合を前提に設計されています。当社のエンジニアリングチームが、カスタムインターフェース設計および現地でのフルコンミッションを担当します。
すべての機械はCE安全基準を満たしており、完全な安全カバー、ライトカーテン、非常停止装置を標準装備しています。また、地域ごとの追加認証や、食品包装用途向けの食品衛生対応仕様にも対応可能です。
日常点検では、プリントステーションの簡単な清掃と目視点検を行ってください。週次点検では可動部への潤滑作業が必要です。また、四半期ごとの専門技術者による定期整備を推奨しています。すべての点検・保守用アクセスポイントは、容易なメンテナンスを考慮して設計されています。
はい、モジュラー構造により、追加のカラーステーション、前処理装置、ホットスタンプモジュール、カメラ検査装置など、現場でのアップグレードが可能です。これにより、事業の成長に合わせて機能を拡張できます。
標準構成の場合、納期は60日です。専用金型やシステム統合を含む完全カスタム機械の場合は、発注確定から出荷・据付まで通常90~120日かかります。

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顧客 の 証言

マーカス・ウェブ
高効率かつ低コストな印刷サービスのメリット

当社の医薬品バイアル生産ラインにこのロータリースクリーン印刷機を導入してから14か月が経過しましたが、これまで一度も不具合なく安定稼働しています。ブロー成形機と直接接続でき、手作業による取り扱いが一切不要なため、クリーンルーム環境において特に重要となる衛生管理を確実に実現しています。印刷位置のズレはほとんど発生せず、検査システムもすべての不良を確実に検出します。これまでに1,500万本以上のバイアルを処理し、稼働率は99.2%を達成しています。エンジニアリングチームによる導入作業は完璧であり、アフターサービスチームも、質問や相談に対して常に迅速かつ的確に対応してくれています。

ノラ・ヘイズ

このロータリースクリーン印刷機は、当社の自動車部品生産ラインで従来3台別々に稼働させていた設備を1台で置き換え、大幅な効率向上を実現しました。工程を3工程から1パスに統合し、サイクルタイムを75%短縮しました。印刷とホイル転写の位置合わせは毎回完璧で、当社が定める厳しい自動車業界の品質基準を確実に満たしています。筐体の造りは非常に頑丈で、保守点検も容易です。モジュール式設計のため、今後必要に応じて追加のステーションを設置できます。当社の生産活動にとって、非常に優れた投資となりました。

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最大効率を実現するモジュール式シングルパス工程

最大効率を実現するモジュール式シングルパス工程

当社のロータリースクリーン印刷機は、中央に配置されたロータリーリンクテーブルを採用しており、製品を一連の連続した工程(ローディングから前処理、多色印刷、UV硬化、オプションのホットスタンピング、品質検査、アンローディングまで)に沿って自動で搬送します。製品は機械から一度も取り出さず、すべての工程を一括で完了するため、中間工程での手作業が不要になります。このシングルパス方式により、個々の部品あたりの総加工時間が、独立型の単体機器を複数台使用する場合と比較して60~70%短縮され、仕掛品在庫も大幅に削減されます。また、モジュール式構造を採用しているため、必要に応じて工程ステーションを追加または削除でき、現在必要な機能のみに投資しつつ、将来的な拡張性も確保できます。
24時間365日稼働可能な産業用の堅牢な構造

24時間365日稼働可能な産業用の堅牢な構造

すべてのロータリースクリーン印刷機は、頑丈な鋳鉄製フレームと産業用グレードの部品で構成されており、24時間連続運転による安定的かつ信頼性の高い生産を実現します。剛性の高いフレームにより、印刷位置ずれの原因となる振動が抑えられ、最高速度での運転時でも品質のばらつきを最小限に抑えます。サーボモーター、リニアガイド、空圧式部品などは、世界トップクラスの海外サプライヤーから調達しており、長寿命・低故障率を実現しています。適切な定期保守を行えば、機械の耐用年数は12年以上、平均故障間隔(MTBF)は8,000時間以上に達します。このような高い信頼性は、ダウンタイムが多大なコストを伴う大量生産ラインにおいて極めて重要です。
生産可視化のためのスマートファクトリーコネクティビティ

生産可視化のためのスマートファクトリーコネクティビティ

当社のロータリースクリーン印刷機は、工場のMESまたはERPシステムと連携するスマート接続機能を内蔵しており、生産状況のリアルタイム監視およびデータ収集が可能です。このシステムでは、生産量、不良率、機種切替時間、保守スケジュールなどを自動で記録・追跡し、ライン全体のパフォーマンスを一目で把握できるため、改善の機会を的確に特定できます。また、遠隔診断機能により、技術チームが現地訪問せずに約70%の課題を解決可能で、ダウンタイムやサービスコストの削減につながります。さらに、コントロールシステムはバーコードおよびRFIDとの連携に対応しており、製品のトレーサビリティを実現。医薬品や医療機器など、生産工程の完全な追跡が求められる規制対応産業にも最適です。